Kako je Toyota promjenila način na koji proizvodimo stvari

Jedno je sigurno, Toyota zna kako da proizvede dobar automobil, toliko dobro da je prvi automobilski proizvođač koji je prešao brojku od 10 miliona proizvedenih automobila za jednu godinu.

O njihovom kvalitetu takođe govori statistika da se već godinama nalaze u samom vrhu po pouzdanosti, zajedno sa svojim premijum brendom Lexusom. Ovaj uspijeh se često pripisuje tehnici koju su i sami poklonili svijetu, a koju zovemo Toyota Kaizen. Ova tehnika proizvodnju stvari čini mnogo bržom, jeftinijom, a ujedno i kvalitetnijom.

Zbog Drugog svjetskog rata, Japan je bio u veoma teškom položaju, a pogotovo kada je ekonomija u pitanju. Hendikepirani zbog nedostatka prirodnih resursa i materijala za proizvodnju, kompanije su morale da budu veoma kreativne kako bi se takmičile u raznim granama industrije.

Osnivač Toyote, Sakiči Tojoda, je prvobitno proizvodio tkaninu, dok je  kompanija za proizvodnju automobila osnovana 1937. godine od strane njegovog sina, Kičira Tojode. Oni su navikli da rade sa malim maržama, a manjak dostupnog materijala tokom rata, učinio je da njihov kamion, Model K, ima samo jedan far. Dalje, kočioni sistem je bio postavljen samo na prednjoj osovini.

Prekretnica Toyotinog proizvodnog sistema se desila početkom pedesetih godina, kada je Kičirov rođak Eiđi otišao u SAD sa veteranom tkanja Taičijem Onom. Oni su posjetili Fordovu fabriku River Rouge u Mičigenu, gdje su se oduševili dimenzijama ovog pogona, ali su znali da sa krizom koja je vladala u Japanu nisu u mogućnosti da naprave nešto slično.

Ono što sebi nisu mogli da priušte jeste ogroman broj djelova koji bi stojao u velikim skladištima dok ne dođe vrijeme za ugradnju. Jjoš više su ih oduševile samoposlužne prodavnice, jer u tom periodu Japan nije imao nešto slično. Bili su zatečeni time kako mušterije mogu da odaberu tačno ono što im treba u svakom momentu. Odlučio je da modelira svoju proizvodnu liniju koristeći sličnu ideju, gdje se proizvodi i skladišti samo onoliko proizvoda koliko je potrebno, bez gomilanja viška materijala.

Ovo je momenat kada se oblikovao sistem “tačno na vrijeme” (just in time). Toyota je uspjela da eliminiše rasipanje materijala koje je Ford imao, proizvodeći i koristeći tačno onoliko djelova koliko je potrebno, što je omogućilo rad sa mnogo manjim budžetom. Kao dio ovoga, razvili su sistem “Kanban”, koji je služio za nadgledanje robe koja je dolazila u skladište i ugradnju.

Ovaj sistem je veoma sličan današnjem bar-kodu kojeg možemo vidjeti na svim proizvodima. Takođe su primjetili korišćenje starih proizvodnih tehnika koje je implementirao Henri Ford. U fazi sastavljanja automobila, svaka greška bi bila zanemarena do poslednjeg koraka, gdje bi sve bilo ispravljeno.

Ono što se ispostavilo kao problem jeste da radnici nisu marili ako pogriješe, tako da je broj grešaka vremenom postajao sve veći. Vođena time, Toyota je na svakom radnom mjestu, pored trake za sastavljanje, postavila kabal koji bi se povukao nakon uočene greške, kako bi se zaustavila traka. Tada se svi radnici okupe kako bi vidjeli u čemu je problem, riješili ga, a kasnije znali šta da rade da bi izbjegli isto.

Neprestana poboljšanja u proizvodnji, učinila su da na pomen Toyote, ljudi odmah pomisle na pouzdan i kvalitetan proizvod, koji će imati dug životni vijek. Ali osim toga, Toyota je bila dobra u brzoj proizvodnji automobila. Godine 1862., Toyota je proizvela milion automobila, dok je 15 godina kasnije ta brojka porasla na deset miliona automobila.

To znači da je za sastavljanje jednog automobila potrebno svega nešto preko 90 minuta, a za poređenje, njihovim konkurentima je trebalo mnogo više: 228 minuta za američke proizvođače, 282 minuta za Šveđane, a najbliži su im bili Njemci sa 162 minuta po automobilu. Za vrijeme naftne krize 70-ih godina, japanski automobili, ekonomični i jeftini za održavanje, postajali su sve interesantniji Amerikancima, koji su vozili snažne automobile, sa tendencijom da “piju” malo više goriva.

Do danas Toyota je proizvela preko 250 miliona automobila, a taj broj svakim danom sve više raste, za šta je zaslužna posvećenost radu i konstantnom poboljšanju.

Toyotin Kaizen sistem se sada koristi u gotovo svim industrijama, počevši od proizvodnje kompjuterskih procesora, ali i u mnogim bolnicama, koje su ovu ideju iskoristile za smanjenje čekanja. Da nije bilo porodice Tojoda i njihove želje za brzom, efikasnom, kvalitetnom, a ujedno i jeftinijom proizvodnjom, automobilski svijet ne bi kroz samo par godina napredovao više decenija. Danas vjerovatno ne bi imali ovako tehnološki napredna vozila, a cijene istih bi vjerovatno bile daleko veće.

Enes Eki Alković

(719)